7月26日，山西煤机制造公司新厂区智能车间内机器轰鸣，一台台数控车床、铣床、镗床飞速运转，机器人焊接生产线上火光四射。今年实现试生产以来，公司借力智能制造、智能管理、智能产品“三智”协同发展，不断加快培育形成新质生产力。
山西煤机制造公司新厂区占地面积约380亩，规划总建筑面积约16万平方米，项目总投资20亿元。该项目一期工程主机、装配、传动、再制造、圆环链五大厂房及配套单体于去年全部完工，轨座加工、中底板坡口切割、槽帮调质、中部槽焊接及其油漆等智能产线在今年年初已实现投产。
在智能生产车间内，两排智能机器人焊接生产线上，机器人机械臂自动灵巧转动，焊花闪耀后即是一道道平整美观的焊缝，完全达到“高级技师”的水准。在中控室5G+工业互联网控制平台上，从进料、下料到加工生产，直至最后整机组装、验收出厂，整个过程一目了然，甚至每天消耗了多少能源在这里也能看到。“以前从准备开始领料到材料出库进入生产线，需要2至3小时才能完成；现在ERP系统投入使用后，只需要在电脑上操作就可瞬间完成，直接具备开工条件。”工作人员介绍，5G+工业互联网的应用不仅节省了时间、提高了效率、提升了质量，还实现了产品的可追溯。
在中部槽生产线上，每一个产品都有独特的二维码，只要用手机扫一下二维码，便可实现对产品整个生产过程及责任人的溯源。“所有工序紧密衔接，闭合循环运行。研发工艺技术人员、质检员全程跟踪参与，现场及时处理解决各种问题，为产品质量保驾护航。”工作人员称，中部槽全工序智能生产线是国内首创，由于采用了先进智能化的技术，以前需要20名操作人员才能完成的工作，现在只要3人即可完成，只需将编制程序输入生产设备，机器人工作站就可以按照事先编好的程序焊接。
先进的数字化管理系统为企业生产效率积极赋能。连续多年，山西煤机的年人均劳动生产率都超过了百万元，在全国同行业中名列前茅。
